Главная страница

Дипломного проекта по предмету «Техническое обслуживание автомобилей» по специальности 120. 1000 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»


Скачать 388.3 Kb.
НазваниеДипломного проекта по предмету «Техническое обслуживание автомобилей» по специальности 120. 1000 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»
Дата02.04.2016
Размер388.3 Kb.
ТипДиплом

Департамент образования Павлодарской области
«Утверждаю»

Зам. директора по УР:

_______

_____ ___________ г.

Методические указания

к выполнению дипломного проекта

по предмету «Техническое обслуживание

автомобилей»

по специальности 120.1000 «Техническое обслуживание

и ремонт автомобильного транспорта»
(в помощь учащимся)
Разработал преподаватель:

Исеналинов Р.У.

Рассмотрено и согласовано на заседании

комиссии «Специальных дисциплин»

Председатель:______________

«___» _________________________

г. Павлодар 2012 г.
ВВЕДЕНИЕ

Важное место в подготовке специалистов по техничес­кому обслуживанию и ремонту автомобилей и двигателей занимают дипломное проектирование. Работа над проектом должна базироваться па конкретном материале предприятия, па котором проводится преддипломная практика. При этом вопросы организации диагностики (Д), технического обслу­живания (ТО), ремонта (Р), разрабатываемые в каждом дип­ломном проекте, должны решаться исходя из задач и про­блем, стоящих перед предприятием.

Основной целью пособия является ознакомление сту­дентов с тематикой дипломного проектирования их переч­нем, характером требований, предъявляемых к дипломному проекту, порядком работы над проектом. Это поможет вне­сти планомерность в работу дипломников и позволит сти­мулировать творческий подход к разработке темы диплом­ного проекта.

В пособии даются общие положения по дипломному проектированию, приведены рекомендации по проектиро­ванию участков по Д, ТР и Р. Даны рекомендации по разра­ботке вопросов организации производства, охраны труда, тех­нике безопасности, приведены примерные темы дипломных проектом.

Тема проекта, как правило, посвящается разработке или модернизации участка, поста Д, ТО, Р. В специальной части проекта каждый студент выполняет индивидуальное задание, например, по ремонту конкретного узла, системы автомоби­ля или двигателя, разрабатывает или модернизирует приспо­собление, стенд, инструмент. В экономической части и охра­не труда приведены расчеты, по оценке экономического эф­фекта от внедрения рационализаторских предложений, а так­же вентиляции и освещению производственных помещений.

Настоящее пособие написано с использованием рекомендаций [1].Оно не претендует па полноту охвата всех воп­росов, которые могут возникнуть при проектировании, по­этому при работе необходимо дополнительно использовать рекомендуемую литературу [1 -7].

I. ЗАДАЧИ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ

Дипломное проектирование ставит перед студентами следующие основные задачи:

- систематизация, закрепление и углубление теоретичес­ких знаний и практических навыков, полученных за пе­риод обучения;

- привитие студентам навыков по изучению, использова­нию и распространению передового опыта новаторов производства зон технического обслуживания, участков по диагностике, ремонту агрегатов и узлов на СТО, АТП, АРЗ;

- развитие и закрепление у студентов навыков самостоя­тельной работы с учебной и справочной литературой, навыков в выполнении технологических, конструкторс­ких расчетов и графических работ;

- выявление факторов, влияющих на результаты работы участка, поиск путей по улучшению технико-экономичес­ких результатов его деятельности;

- постановка и решение технических, организационных, экономических задач улучшающих работу СТО, АТП, АРЗ и малых предприятий, мастерских.
2. ТЕМАТИКА ДИПЛОМНЫХ ПРОЕКТОВ

Темы дипломных проектов должны быть тесно связаны с конкретными задачами и проблемами, стоящими перед автомобильным транспортом. Проекты, как правило, долж­ны иметь практическое знамение и выполняться па реальной основе по запросам АТП с учетом конкретных условий его работы и перспектив развития. Тематика должна предусмат­ривать возможность рационализации действующих на пред­приятии технологий, внедрения новейшего оборудования, приспособлений, инструмента; модернизации действующе­го оборудования, оснащения его различными приспособле­ниями и устройствами, осуществляющими механизацию и автоматизацию производственных процессов.

В дипломных проектах должны быть разработаны ме­роприятия по охране труда, защите окружающей среды, про­тивопожарной безопасности; также должен быть представ­лен расчет экономической эффективности проекта и техни­ко-экономическая оценка спроектированного приспособле­ния, инструмента.

Наиболее распространенными темами дипломного про­ектирования могут быть проекты: специализированных постов и участков по техническому обслуживанию и ремонту агрега­тов (насосов высокого давления, форсунок, аккумуляторов, карбюраторов, коробок передач и т.д.); зон ЕО, ТО-1, ТР, постов и линий диагностирования или их реконструкции, производ­ственных отделений (моторного, агрегатного, электротехничес­кого, топливной аппаратуры), зоны безгаражного хранения под­вижного состава. Аналогичные темы могут разрабатываться для станций технического обслуживания автомобилей (СТО), при­надлежащих индивидуальным владельцам.

Каждый проект должен быть оригинальным и носить индивидуальный характер. В качестве примера возьмем проект на тему: «Разработка участка для диагностики, техничес­кого обслуживания, ремонт насоси высокого давления и фор­сунок автомобиля КамАЗ». Рассмотрим содержание и требу­емый объем данного проекта.

3. СОДЕРЖАНИЕ И ОБЪЕМ РАЗДЕЛОВ ДИПЛОМНОГО ПРОЕКТА

Дипломный проект состоит из задания, расчетно-пояснительной записки на 50-70 листах (формата А4) и графи­ческой части 4-6 листах (формата А1).

Введение должно быть кратким (не более 2-3 листов) и соответствовать проблемам и задачам, решаемым в дип­ломном проекте.

В реферате должно быть кратко отражено содержание проекта (объект исследования, цель работы, методика иссле­дования, полученные результаты, экономический эффект, сте­пень внедрения).

Содержание записки разделяется на разделы, подраз­делы, пункты и подпункты. Номера рисунков, таблиц указы­ваются с учетом номера раздела (рис. 1.1, табл. 1.1).

В графическую часть дипломного проекта могут входить: сборочный чертеж двигателя, если проект посвящен ре­монту ЦПГ и ГМ, узла, например, насоса и т.д.; чертеж планировки участка, зоны, отделения, Д, ТО и Р; технологические карты на Д, ТО, Р (приложение); сборочный чертеж приспособления, стенда, рабочего инструмента; рабочие чертежи деталей, спроектированной кон­струкции.

Примерный объем основных разделов приведен в таблице

Таблица




1.

2.

3.

4.

5.

6.
7.
8.
9.
10.
11.


РАЗДЕЛЫ



ПОЯСНИТ. ЗАПИСКА, стр.



ГРАФИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ, листов

Оглавление

1-2

-

Введение

2-3




Реферат

1-2




Исследовательская часть и технико-экономическое обоснование дипломного проекта







Расчетно-технологическая часть ТО и Р.

4-6




Организационно-технологическая часть







Расчётно-конструкторская часть

10-15

1-2

Экономическая часть

15-20

1-2


Охрана труда, техника безопасности и противопожарная защита

5-10

1-2

Научная организация труда

5-10

-

Заключение

5-8




Список литературы



1-2




Приложения

1





Задание на дипломное проектирование
1. Оглавление.

2. Введение.

3. Реферат.

4. Исследовательская часть и технико-экономическое обоснование дипломного проекта.

- Технико-экономическая характеристика объекта проектирования.

- Организация процесса ТО и ТР, проблемы организации.

- Технологическое оборудование объекта проектирования, предложения по вводу нового оборудования.

5. Расчетно-техническая часть.

- Расчет годовой производственной программы (по заданию проекта).

- Расчет численности рабочих.

- Расчет постов для ТО и ТР, диагностирования.

- Расчет производственных площадей.

Ремонт и восстановление деталей.

- Обоснование процесса восстановления деталей.

- Выбор рационального способа восстановления детали.

- Обоснования размера партии деталей.

- Технологический процесс восстановления.

- Выбор оборудования, режущего и измерительного инструментов.

- Расчет режимов обработки и норм времени.

- Техническое нормирование.

6. Организационно-технологическая часть.

- Выбор и обоснование метода организации технологического процесса ТО и ТР.

- Подбор технологического оборудования.

- Распределение рабочих по постам, специальностям, квалификации.

- Составление технологических карт ТО.

- Описать основные работы по ТО и диагностированию.

- Схема управления ТО и ТР.

- Выбор и обоснование режима труда и отдыха персонала.

7. Расчетно-конструкторская часть.

- Описание приспособления, принцип работы.

- Расчет элементов приспособления, параметров привода, усилия зажима приспособления.

8. Экономическая часть.

- Рассчитать затраты энергоносителей на проведение ТО и ТР.

- Рассчитать затраты на материалы.

- Рассчитать заработную плату персонала.

- Рассчитать затраты на изготовление приспособления.

- Рассчитать затраты на восстановление деталей.

- Рассчитать экономическую эффективность от применения приспособления.

- Рассчитать экономическую эффективность от восстановления деталей.

9 Охрана труда, производственная санитария, пожарная безопасность и охрана окружающей среды.

10. Научная организация труда.

- Составить план мероприятий по НОТ.

- Предложения по НОТ (оборудование, технологический процесс, организация труда, оплата труда)

- Экономическая эффективность от НОТ.

11. Вывод и заключение.

12. Графическая часть.

- Схема генерального плана объекта, планировка участка ТО и ТР.

- Схема технологического процесса ТО и ТР, а также восстановления деталей.

- Сборочный чертеж узла, ремонтный рабочий чертеж восстанавливаемой детали.

- Сборочный чертеж приспособления (деталирование).
4. ОБЗОРНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ ЧАСТЬ

Анализ тсхиико-экономических показателей деятельности предприятии

В анализ предприятия должна войти его характерис­тика и производственная деятельность. В характеристику предприятия входит его название, тип, место расположения (район, улица), занимаемая площадь, специализация по вы­полняемой работе и основная клиентура.

Далее укачивается число автомобилей но моделям в каждой группе их пробег; технико-эксплуатационные пока­затели за отчетный период, способ содержания (храпения) подвижного состава, наличие зон ТО и Р, постои диагнос­тирования, производственных участков, число рабочих и их распределение.

Затем указываются недостатки в организации и техно­логии проведении Д, ТО и Р на данном предприятии.

Выработка предложений по устранению недо­статков в организации и технологии проведения Д, ТО и Р.

В процессе прохождения преддипломной практики сту­дент выявляет «узкие» места в организации и проведении Д, ТО и Р, и рекомендует технические мероприятия, направлен­ные па совершенствование выполняемых работ на данном предприятии.

В качестве примера можно рекомендовать следующие мероприятия:

- замену устаревшего, малопроизводительного и изношен­ного оборудования и приспособлений на современное, для оснащения постов и рабочих мест; замену устаревших технологий проведения работ на бо­лее перспективные;

- рациональное использование диагностического оборудо­вания, современных испытательных стендов, инструмен­та, подъемного оборудования;

- разработку отсутствующей на объекте технологической документации (постовые технологические карты, карты на рабочее место);

- изменение планировки постов, технологического обору­дования и производственного инвентаря;

- специализацию постов, рабочих мест по видам работ или агрегатам, системам автомобиля.
5. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
В зависимости от числа автомобилей и среднесуточного пробега рассчитывается годовая производственная программа с учетом корректирования пробега. Годовая производственная программа рассчитывается по видам ТО и Р.
Nео = Др * Nа, где
Nео – кол-во ежедневного обслуживания.

Nа – кол-во автомобилей.

Др – кол-во рабочих дней.
Nто-1 = К/К1, где
Nто-1 – кол-во ТО – 1.

К – пробег всех автомобилей.

К1 – нормативный пробег до ТО – 1.
Nто-2 = К/К2, где
Nто-2 – кол-во ТО – 2.

К – пробег всех автомобилей.

К2 – нормативный пробег до ТО – 2.
Сезонное обслуживание производится 2 раза в год. Годовая производственная программа по СО рассчитывается:
Nсо = 2* Nа, где
Nсо – кол-во сезонного обслуживания.

Nа – кол-во автомобилей.
Расчет числа рабочих.

Для расчета числа рабочих необходимо посчитать трудоемкость каждого вида ТО и разделить на фонд времени рабочего.
Мр = Т/Ф, где
Мр – кол-во рабочих.

Т – трудоемкость вида ТО.

Ф – фонд времени рабочего.
Ф = (365 – 104 – 10 – 24) * 8,25 ч
Кол-во вспомогательных рабочих 30 – 40% от числа производственных рабочих.

Кол-во ИТР 15 – 20% от общего числа рабочих.
Расчет количества постов.
Количество постов ТО и Р зависит от трудоемкости работ, а также от фонда времени оборудования и рассчитывается для каждого вида ТО отдельно.
Nп = Т/Фо, где
Nп – кол-во постов ТО.

Т – трудоемкость ТО.

Фо – фонд времени оборудования.
Фо = (365 – 104 – 12) * tс * Y * η, где
tс – время смены.

Y – кол-во смен.

η – коэффициент загруженности оборудования.
Расчет производственных площадей.

Расчет производственных площадей производится после выбора метода организации ТО и Р и подбора технологического оборудования.
S = Sо * Кп, где
S – площадь участка.

Sо – площадь всего оборудования.

Кп – коэффициент плотности расстановки оборудования.
При проведении КР и восстановлении деталей необходимо обосновать экономически процесс КР и восстановления. Выбрать рациональный способ восстановления деталей в зависимости от конструктивно-технологических особенностей и условий работы деталей, их износа. Оценка способа восстановления дается по трем критериям – применяемости, долговечности, экономичности.
Обоснование размера партии деталей.
В условиях ремонтного производства размер партии принимается равным месячной или квартальной потребности в ремонтируемых или изготавливаемых деталях.
Х = N * Кр * m/12, где
Х – кол-во деталей необходимых в месяц.

N – годовая производственная программа восстановления деталей.

Кр – коэффициент ремонтируемости деталей.

m – число одноименных деталей в машине.
Расчет режимов обработки и норм времени.
Режим обработки определяется отдельно для каждой операции с разбивкой ее на переходы. Для различных методов ремонта и восстановления имеются соответствующие параметры режимов обработки:

обработка деталей на металлорежущих станках – стойкость инструмента, глубина резания, подача, скорость резания, частота вращения детали (инструмента), мощность резания;

ручная электродуговая сварка (наплавка) – тип, марка и диаметр электрода, сила сварочного тока, полярность;

ручная газовая сварка (наплавка) – номер газовой горелки, вид пламени, марка присадочного материала и флюса.

Последовательность расчетов при токарной обработке может быть рекомендована следующая:

определить глубину резания t, мм;

рассчитать длину рабочего хода Lр.х суппорта, которая зависит от длины обрабатываемой поверхности, а также величины y врезания и перебега резца, мм;

определить стойкость Т режущего инструмента, мин;

рассчитать число проходов i;

назначить подачу Sт суппорта по нормативам, мм/об;

принять подачу Sд по паспорту станка, мм/об;

определить скорость υр резания по нормативам, м/мин;

найти теоретическую частоту вращения nт шпинделя станка, об/мин;

принять частоту вращения nф шпинделя по паспорту станка, об/мин;

определить фактическую скорость υф, м/мин;

найти усилие резания Р по нормативам или формулам, Н;

определить мощность резания, которая не должна превышать мощность станка с учетом его к.п.д. Если потребная расчетная мощность окажется больше мощности электродвигателя станка, то следует пересчитать режимы резания;

подсчитать коэффициент ηм использования станка по мощности;

вычислить машинное время в зависимости от длины рабочего хода суппорта, подачи и частоты вращения шпинделя станка.
Пример: Определить режимы резания при растачивании на токарном станке 1Д63А изношенного отверстия под наружное кольцо внутреннего подшипника ступицы заднего колеса автомобиля ЗИЛ-130.

Исходные данные: материал детали: чугун КЧ 35-10 (НВ 163); диаметр d до растачивания 150 мм; диаметр D расточенного отверстия 153 мм; длина lрез обрабатываемой поверхности по чертежу 50мм; масса детали 20 кг.

При расчете режимов резания необходимо пользоваться справочником с нормативами [14]. По нормативам принимаем резец расточкой с пластинкой ВК-6 и геометрическими параметрами: φ = 90º; у = 0º; λ = +5º; φ1 = 5º.

1. Глубина резания t = (D – d)/2

2. Длина рабочего хода Lp.x. = lрез + y

3. Стойкость резца по нормативам Т = 60 мин.

4. Подача (рекомендуемая) Sт = 0,2 – 0,3 мм/об.

5. Рекомендуемая по нормативам скорость резания (в м/мин)

υр = υт К1*К2*К3,

где υт = 147 м/мин; К1 = 1,0 – коэффициент, зависящий от стойкости инструмента; К2 = 1,0 – коэффициент, зависящий от марки твердого сплава; К3 = коэффициент, зависящий от состояния поверхности заготовки.

6. Теоретическая частота вращения шпинделя nт = 1000*υр/(π*D)

Корректируя по станку, получим фактическую частоту вращения nф = 290 об/мин.

7. Фактическая скорость резания υф = π*D*nф/1000

8. Усилие резания

Pz = Pz табл * K1*K2,

где Pz табл = 250 Н (принимается по нормативам); K1 = 1,4 – коэффициент, зависящий от переднего угла резца γ; K2 = 1,25 – коэффициент, зависящий от угла наклона главной режущей кромки φ.

9. Мощность, затрачиваемая на растачивание (с учетом к.п.д. станка η = 0,8),

Nэф = Pz * υф/(60 * 102η)

что допустимо по паспорту станка (Nст = 10 кВт).

10 Коэффициент использования оборудования по мощности

ηm = Nэф/Nст
Техническое нормирование.

При техническом нормировании определяется время (в минутах):

основное (на каждый переход) – tо;

вспомогательное (на каждый переход) – tвс;

дополнительное – tд;

штучное – Тшт;

подготовительно-заключительное – tп.з;

штучно-калькуляционное (техническая норма времени) – Тн.
для токарных и сверлильных работ.

to=Lp.x*i/(n*S)

где Lp.x – длина рабочего хода резца (сверла), мм; i – число проходов; n – частота вращения детали (сверла), об/мин; S – подача инструмента за один оборот детали, мм/об.
для фрезерных работ

to=Lp.x*i/Sмин

где Lp.x – длина рабочего хода стола, мм; i – число проходов, Sмин – минутная подача, мм/мин;
для нарезания резьбы метчиком или резцом

to=i* Lp.x*(1+n/nx.x)/ (n*s)

где i – число проходов; Lp.x – длина рабочего хода метчика (резца), мм; n – частота вращения метчика (детали), об/мин; nx.x – частота вращения шпинделя при обратном ходе, об/мин; S – шаг резьбы (в мм) или подача (в об/мин);
для строгальных работ

to=Lp.x*i/n*s

где Lp.x – длина пути резца, мм; n – число двойных ходов стола или резца, мм/мин; S – подача стола или резца, мм/дв. ход;
при работе на круглошлифованных станках

to=Lp.x*h*К3/(nд*sпр*st)

где Lp.x – длина рабочего хода, мм; h – припуск на диаметр, мм; К3=1,2:1,7 – коэффициент зачистных ходов; nд – частота вращения обрабатываемой детали, об/мин; Sпр – продольная подача, мм/об; St – поперечная подача на двойной ход (глубина шлифования), мм;
при работе на плоскошлифовальных станках:

а) шлифование периферией круга

to=Lд*Bд*h*K/(1000*υд*St*z)
б) шлифование торцом круга

to=Lд*h*K/(1000*υд*St*z)

где Lд – длина обработки, мм; Bд – ширина обработки, мм; h – припуск на сторону, мм; К – коэффициент износа круга (К=1,1 при черновом шлифовании, К=1,4 при чистом шлифовании); υд – скорость движения стола, м/мин; St – подача на глубину шлифования, мм/ход; z – количество одновременно обрабатываемых деталей;
при бесцентровом шлифовании на проход

to= К3*i*(l+В)/(π*Dв.к*nв.к*η*sinα)

где К3=1,05 – 1,20 для предварительного и окончательного шлифования – коэффициент зачистных ходов; i – число проходов без изменения режимов резания; l – длина шлифуемой заготовки, мм; В – широта круга, мм; Dв.к – диаметр ведущего круга, мм; nв.к – частота вращения ведущего круга, мин; η = 0,90 – 0,95 – коэффициент, учитывающий проскальзывание заготовки относительно ведущего круга; α – угол наклона ведущего круга;
при бесцентровом шлифовании врезанием

to = d*(h/s1+n1)/nв.к*Dв.к*η,

где d – диаметр шлифуемой заготовки, мм; s1 – радиальная подача на один оборот заготовки, мм; n1 – частота вращения заготовки до прекращения искрения. Остальные обозначения те же, что и при бесцентровом шлифовании на проход.
при хонинговании

to = nп/nдв.х,

где nп – полное число двойных ходов хона, необходимое для снятия всего припуска; nдв.х – число двойных ходов хона в минуту.

Значение nп можно определить из зависимости

nп = z/b,

где z – припуск на диаметр, мм; b – толщина слоя металла, снимаемого за двойной ход хона, мм (для чугуна b = 0,0004 – 0,0020);
при газовой сварке

to = 60*υ*γ/g = 60*Q/g

где υ – объем наплавленного металла, см³; γ – плотность наплавленного металла, г/см³; Q – масса наплавленного металла, г; g – часовой расход присадочной проволоки, г/ч. Для наконечников горелки №3 расход равен 500 г/ч; №4 – 750; №5 – 1200 г/ч.
при ручной дуговой сварке

to=60*Q/(αн*I),

где Q – масса наплавленного металла, г; αн=(7:11)г/(А·ч) – коэффициент наплавки; I – сварочный то, А. Значение αн и I назначают по нормативам;
при автоматической наплавке под слоем флюса и вибродуговой наплавке

to=L/(n*s)=π*D*L/(1000*υ*s)

где L – длина направляемой поверхности, мм; s – подача (шаг наплавки), мм/об; n – частота вращения наплавляемой детали, об/мин; D – диаметр наплавляемой поверхности, мм; υ – скорость наплавки, м/мин. При наплавке под слоем флюса υ=1,2:3,5 м/мин, при вибродуговой наплавке 0,25:1,5м/мин. Подачу (шаг наплавки) принимают соответственно 2,5:4,0 и 1,8:7,9 мм/об;
при гальванических работах

to=1000*60*h*γ/(Dk*Cη)

где h – толщина слоя покрытия, мм; γ – плотность осажденного металла, г/см³ (для хрома – 6,9; для стали – 7,8); Dk – плотность тока в катоде, А/дм²; C – электрохимический эквивалент, г/(А·ч) (при хромировании – 0,32; при осталивании – 1,095); η – коэффициент выхода металла по току, %) (для хромирования – 12:16;для ванны со стронцевыми электролитами - 20:22; для осталивания 75:95).
Вспомогательное время

tвс = tв.у+tв.п+tв.з

где tв.у – вспомогательное время на установку и снятие детали (зависит от массы и конфигурации изделия, конструкции приспособления, характера и точности установки на станке); tв.п – вспомогательное время связанное с каждым переходом (время подвод и отвод режущего инструмента, включение и выключение станка, переключение подач и передач); tв.з – вспомогательное время связанное с замерами обрабатываемого изделия.
Оперативное время – это сумма основного и вспомогательного времени:

tоп = tо+tвс
Дополнительное время задается в процентах к оперативному времени и определяется по формуле

tд = tоп*K1/100

где K1 – отношение дополнительного времени к оперативному, % (в зависимости от вида обработки K1=6:9)
Штучное время

Тшт = to+tвс+tд
Таким образом, техническая норма времени (штучно-калькуляцинное время)

Тн = Тшт+tп.з/nпр

где tп.з – подготовительно-заключительное время, nпр – число деталей в партии.

В подготовительно-заключительное время входят: время на подготовку станка к работе; время инструктажа; время, связанное с завершением работы. Определяется tп.з по таблицам нормативов на каждую операцию в зависимости от организации рабочего места, сложности обрабатываемой детали, конструкции оборудования и приспособлений.
6. ОРГАНИЗАЦИОНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

В зависимости от числа постов для данного вида ТО и уровня их специализации различают два основных метода организации работ - метод универсальный и метод специа­лизированных постов.

На выбор метода организации влияют следующие факторы:

- количество и тип подвижного состава;

- содержание работ по данному виду ТО;

- число рабочих постов для ТО данного вида;

- период времени, отводимый на обслуживание данного вида;

- трудоемкость обслуживания;

- режим работы автомобилей на линии.

В современных СТО часто организуют рабочие места или участки для выполнения ограниченных (специализиро­ванных) видов работ. Это может быть рабочее место по ре­монту карбюраторов, участок по ремонту электрооборудова­ния, топливной аппаратуры. Для организации ремонта дви­гателей необходимо создание цеха, который может состоять из рабочих мест (мойка) и участков (по разборке, дефектовке деталей, по расточке блоков и коленвалов, по ремонту голо­вок цилиндров, по регулировке и ремонту топливной аппа­ратуры, электрооборудования).

Если студенту предложено организовать, например, участок по ремонту электрооборудования, то, согласно нор­мативным документам, он выбирает основное, вспомогатель­ное оборудование, приспособления, инструмент. Далее вы­полняется планировка участка (чертеж). Если специальная часть проекта посвящена, например, регулировке и ремонту автомобильных генераторов, то главное внимание студент уделяет оборудованию рабочего места по диагностике, об­служиванию (регулировке) и ремонту генераторов, работа­ющих с различными реле-регуляторами.

Организации постовых ремонтных работ

Работы по ремонту выполняются по потребности, кото­рые выполняются в процессе работы на линии, при контроле автомобилей на КТП, в процессе диагностирования и ТО.

Наиболее распространенным методом текущего ремонта является агрегатно-узловой. В отдельных случаях приме­няется индивидуальный метод ремонта. Подвижный состав ремонтируется на универсальных или специализированных тупиковых или проездных постах. Последние представляют собой прямоточную канаву с подъемниками для взвешива­ния осей.

На ремонтных постах выполняются контрольные, разборочно-сборочные, сварочные и другие работы. Посто­вые ремонтные работы выполняются в основном в межсменное время.

Организации технологического процесса Д, ТО и Р

Участок (площадь) помещения, занимаемая автомоби­лем в плане, называется постом. На рабочих постах выпол­няются основные элементы или отдельные операции техно­логического процесса ТО, Р и Д. Для этого они оснащаются необходимым оборудованием, приспособлениями инструментом.

На вспомогательных постах выполняются подготови­тельные работы (пуск, прогрев двигателя, обогрев автомо­биля и т.п.). Посты могут быть универсальными и специали­зированными. Для организации работы постов необходимо выполнить следующие мероприятия:

  1. расчет необходимого числа постов зон Д, ТО и Р (ди­агностики, технического обслуживания и ремонта);

  2. расчет численности рабочих, распределение их по по­стам, специальностям и рабочим местам;

  3. подбор технологического оборудования;

  4. расчет производственных помещений и размещение (пла­нировка) оборудования (планировка рабочего места, зоны, участка);

  5. составление технологических карт (ТК) па Д, ТО и Р (по­стовая карта, карта па рабочее место, операционная карта).

В ТК указывается перечень операций, например, для ТО-1, место их выполнения, оборудование, инструмент, нор­му времени на операцию, эскизы, поясняющие последова­тельность выполнения операции и переходов, краткие тех­нические требования на выполнение работ, разряд работ, специальность исполнителя.
7. РАСЧЁТНО-КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ.

Техник-механик должен уметь выполнять несложные расчеты, сделать сборочные и рабочие чертежи различных приспособлений, которые можно внедрить в производство. Это могут быть собственные рационализаторские предло­жения, предложения заимствованные из журналов «Авто­мобильный транспорт», «Изобретатель и рационализатор», учебников, но специальности. Изучая в работе различные приспособления и устройства, студент должен оценить их недостатки - низкая производительность, надежность, боль­шая металлоемкость, сложность, неудобство использования. Любая модернизация, устраняющая хотя бы один из пере­численных недостатков, будет считаться рационализацией.

В качестве конструкторской части к проекту могут быть примяты различного рода несложные устройства и приспо­собления с ручным, электрическим, пневматическим, гид­равлическим приводом, предназначенные для выполнения одного из вариантов работ:

демонтажно-монтажных, разборочно-сборочных, кре­пежных;

контрольно-диагностических и регулировочных по агре­гатам, системам автомобиля;

смазочных, дозаправочных, медницких, шиномонтажных и ремонтных, окрасочных.

Это могут быть съемники различного назначения, ди­намометрические ключи, устройства и приспособления, шпилько- и гайковерты, приспособления для контроля: зазо­ров в сопряжениях, прогиба ремней, углов установки колес, свободного хода педалей тормоза и сцепления; приспособ­ления для определения компрессии ЦПГ, герметичности си­стем автомобиля. В отдельных случаях студенты (по заданию руководителя) могут выполнять макеты (рисунки) техноло­гического и диагностического оборудования и приборов, ко­торые могут применяться в учебном процессе как наглядный материал.

В конструкционной части пояснительной записки должны быть отражены следующие вопросы:

- требования, предъявляемые к приспособлению;

- обоснование принятой конструкции; описание назначения, устройства и работы приспособ­ления, прибора;

- расчет на прочность ответственных деталей приспособ­ления;

- инструктивные указания по применению приспособле­ния; выводы о полезности и достоинствах конструкции.

8. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

В состав этой части каждого дипломного проекта вхо­дят технико-экономическая оценка спроектированной кон­струкции (приспособления, прибора, инструмента) и расчет экономической эффективности проекта. Каждая проектная разработка должна иметь экономическое обоснование.

Рассмотрим некоторые мероприятия, которые могут быть использованы в дипломном проекте и внедрены в про­изводство с целью повышения технико-экономических и эко­логических показателей:

разработка новой технологии восстановления изношен­ных деталей методом наплавки, позволяющим снизить расходы на приобретение дорогостоящих и дефицитных новых деталей, например, коленчатых валов; разработка современных приборов и приспособлений, повышающих производительность труда; организация шиноремонтного участка с применением современного оборудования повышающего производи­тельность труда, снижающего себестоимость обслужива­ния и ремонта; организация участка по контролю технического состояния топливной аппаратуры и ее регулировке и ремонту при необходимости (снижается расход топлива, умень­шается токсичность ОГ);

механизация ТО автомобилей с организацией поточных линий (повышается производительность труда, снижают­ся эксплуатационные расходы).

В качестве примера приведем последовательность эко­номической оценки процесса восстановления детали.

Для определения экономической эффективности разра­ботанного технологического процесса надо сравнить себес­тоимость восстановления летали со стоимостью детали по прейскуранту;

Себестоимость восстановления детали складывается из заработной платы производственных рабочих, накладных расходов, стоимости материалов, израсходованных на вос­становление детали.

В общем виде себестоимость восстановления детали определяется выражением:

(8-1)

С=3+НЗ+СМ +НР,

где

3 - основная зарплата рабочих,

Н - начисление на зарплату;

С - стоимость материалов, электроэнергии;

II - накладные расходы.

Для оценки технико-экономических показателей спро­ектированного приспособления (конструкции) дипломник должен:

- определить затраты на изготовление (стоимость покуп­ных изделий, деталей узлов и агрегатов; стоимость из­расходованных материалов; заработной платы рабочих; начисления на зарплату; накладные расходы);

- рассчитать затраты на выполнение единицы работы (про­дукции), выполняемой с помощью спроектированного приспособления;

- определить показатели экономической эффективности этого приспособления (годовой экономический эффект, стоимость приспособления, срок окупаемости).

Экономический эффект от внедрения приспособления, например, для демонтажа шин определяется по формуле:

(8.2)

Э=(С1-С2)*М-СЗ,

где

С1 и С2 - затраты на выполнение демонтажных работ шины без приспособления и с приспособлением;

N - количество шин демонтируемых в год;

СЗ - стоимость (затраты) спроектированного приспо­собления.

Методика расчета экономической эффективности от внедрения мероприятий по улучшению Д, ТО и Р, приведе­на в Приложении.

9. ОХРАНА ТРУДА, ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОТИВОПОЖАРНАЯ ЗАЩИТА

В разделе «Охрана труда» студент должен выполнить расчет искусственного освещения и вентиляции.

При расчете искусственного освещения надо подсчи­тать число ламп для проектируемого участка (отделения), выбрать тип светильника, определить высоту его подвеса, разместить их по участку. Общая световая мощность ламп определяется выражением:

W=R*П*F,

где

R - норма расхода электроэнергии, 15-20 Пт/(м2 час); П - продолжительность работы электрического осве­щения в течение года (2100 час); F - площадь участка, м2.

При расчете искусственной вентиляции (аккумулятор­ный, топливный цех) определяют необходимый воздухооб­мен, подбирают вентилятор и электродвигатель.

Исходя из объема помещения и кратности обмена воз­духа, в час определяют производительность вентилятора по формуле:

Q=V*K (9.2)

где

V - объем отделения, цеха, мя;

К - кратность обмена воздуха в час, (1-3).

В разделе «Техника безопасности и противопожарная защита» для конкретного участка цеха с учетом специфики работы указываются запретные действия, выполнение кото­рых может привести к травмам, ожогам, поражению током, пожарам.

В помещениях для хранения, технического обслужива­ния и ремонта автомобилей, а также на стоянках запрещается:

  • загромождать проезды, проходы выходы из помещений,
    а также подходы к источникам воды, местам расположе­ния пожарного инвентаря;

  • пользоваться открытым огнем, паяльными лампами и
    переносными сварочными аппаратами;

  • мыть детали бензином и керосином;

  • хранить запас легковоспламеняющихся и горючих жид­костей, превышающий необходимый для работы в тече­ние смены;

  • устанавливать автомобили с течью топлива из бака, а так­
    же заправлять их топливом;

  • ремонтировать автомобили с разборкой агрегатов с бака­
    ми, заполненными топливом;

  • хранить в общих кладовых краски, лаки, карбид кальция;

  • курить в непосредственной близости с неисправными топливопроводами и баками;

  • подогревать двигатель открытым пламенем (паяльными
    лампами).

Помещение для технического обслуживания, ремонта и хранения автомобилей, склады должны быть обеспечены густопенными огнетушителями из расчета один огнетуши­тель на 50 м3, но не менее двух в каждом отдельном помеще­нии.

Участки испытания двигателей, ремонта топливной аппаратуры, электрооборудования обеспечиваются углекислотными огнетушителями.

Кроме того, в указанных помещениях должен быть ус­тановлен ящик е сухим, просеянным песком и лопатой.
10. НАУЧНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА
Значение развития НОТ на автомобильном транспорте высокое. Осуществляется НОТ в направлениях улучшения организации рабочих мест, совершенствования нормирования и оплаты труда. Изучение и анализ существующей организации труда на объекте включают следующие вопросы:

-характеристика объекта НОТ( оборудование, технологический процесс, организация труда и т.д.);

-проведение наблюдений, хронометража, фотографии рабочего времени;

-выявление показателей условий труда и отдыха;

-обработка данных анализа и определение нормативных данных;

-разработка «Карты анализа организации труда»;

-разработка «Карты состояния условий труда и отдыха»;

-разработка «Карты состояния нормирования и оплаты труда»;

-разработка плана мероприятий по НОТ.

По данным анализа определяем экономическую эффективность мероприятий НОТ. Годовая экономия материальных затрат

Эм.з = (М1 – М2)*N*Cм.з

где М1, М2 – материальные затраты в натуральных единицах на единицу продукции (работы) соответственно до и после внедрения мероприятий НОТ; N – годовая программа продукции (работ) в натуральных единицах; Cм.з – стоимость материальных затрат на единицу продукции, руб.
Условная численность высвобожденных рабочих

ΔNраб = (t1 – t2)*N/Фр,

где t1, t2 – трудоемкость единицы продукции соответственно до и после внедрения мероприятий, чел.-ч; Фр – действительный фонд рабочего, ч.
Экономия на эксплуатационных затратах

Ээ = (С1 – С2)*N,

где С1, С2 – себестоимость единицы продукции (работы) соответственно до и после внедрения мероприятий НОТ, руб.

Годовой экономический эффект, т.е. экономия приведенных затрат

Эпр = Ээ – Км*Ен,

где Км – единовременные капитальные вложения, связанные с разработкой и внедрением мероприятий, руб.; Ен – нормативный коэффициент капитальных вложений (на автомобильном транспорте принимается равным 0,15).
Единовременные капитальные вложения складываются из затрат на приобретение оборудования, транспортировку его и установку, затрат на модернизацию существующего оборудования, стоимости работ, направленных на улучшение условий труда.

Срок окупаемости единовременных капитальных вложений Т = Км/Ээ.
11. ЗАКЛЮЧЕНИЕ И ВЫВОД
В этом разделе кратко указывается, что нового внесено в проект по сравнению с существующим предприятием, изменения в технологическом процессе, применение нового оборудования. Описываются результаты проделанной работы , экономический эффект от примененной технологии выполнения работ, от применения спроектированного приспособления и от НОТ .
12. ПРИМЕРНЫЕ ТЕМЫ ДИПЛОМНЫХ ПРОЕКТОВ

Тематика дипломного проекта должна быть направле­на на решение проблемных вопросов в области диагности­ки, технического обслуживания и ремонта автомобилей. Тема дипломного проекта должна быть связана с местом будущей работы выпускника. При выполнении проекта должны быть предложены новые технологии, приспособления, приборы, которые позволят более качественно, с меньшими затратами

обслуживать и ремонтировать автомобили. При защите дип­ломного проекта студент должен ответить на главный воп­рос: «Что нового предложено в проекте?»

Тема проекта согласуется с директором предприятия-заказчика и руководителем от выпускающей кафедры. Зада­ние выдается перед началом производственной и преддип­ломной практик. Продолжительность практик 12 недель (фев­раль-апрель). За этот период должен быть выполнен дип­ломный проект. Его оформление завершается в мае месяце, а защита проводится в июне.

Ниже приводятся темы дипломных проектов, которые не исключают другие варианты:

1. Разработка или модернизации участка для диаг­ностики, технического обслуживания и ремонта автомо­биля КамАЗ.

Специальная часть:

насос высокого давления, форсунки, муфта опережения впрыска, топливоподкачивающий насос;

  • цилиндро-поршневая группа;

  • механизм газораспределения;

  • система охлаждения;

  • система смазки;

  • тормозная система;

  • коробка перемены передач;

  • ходовая часть;

  • подвеска;

  • балансировка колес, ремонт шин;

  • редуктор заднего моста;

  • рулевое управление;

  • приборы освещения и сигнализации.

2. Разработка или модернизации поста дли контро­ля окиси углерода в отработавших газах.

Специальная часть:

  • карбюратор автомобиля ВАЗ (регулировка, ремонт);

  • карбюратор автомобиля Москвич;

  • система зажигания автомобиля ВАЗ или Москвич;

  • модернизация газоанализатора тина Г-1.

3. Разработка или модернизация участка для диаг­ностики, технического обслуживания и ремонта автомо­биля тина ВАЗ или Москвич.

Специальная часть:

  • стартер;

  • генератор;

  • цилиндро-поршневая группа;

  • система зажигания;

  • аккумуляторная батарея;

  • муфта сцепления;

  • коробка перемены передач;

  • задний мост;

  • развал-схождение колес;

  • тормозная система;

  • рулевое управление;

  • подвеска;

  • система освещения и сигнализация.

4. Разработка или модернизация участка для диаг­ностики, техобслуживания и ремонта топливной аппара­туры дизелей.

Специальная часть:

  • Д-440;

  • Д-240;

  • Т-40; ';

  • ЯМЗ-236, 238. '

  1. Разработка или модернизация участка для ре­монта радиаторов, водяных насосов, гильз цилиндров, колончатых валов, клапанов.

  2. Реконструкция зоны ТО-1 или ТО-2 для АТП, автобусного парка.

Специальная часть:

  • трансмиссия;

  • ходовая часть;

  • приборы освещения и сигнализации;

  • двигатель;

  • тормозная система;

  • рулевое управление.

7. Разработка или модернизация участка для диаг­ностики, технического обслуживания и ремонта систем впрыска топлива.

7.1.С пневмомеханическим управлением;

7.2. С электронным управлением.
Специальная часть:


  • ремонт бензонасоса;

  • ремонт форсунок;

  • основные неисправности, их поиск и пути устранения.




  1. Разработка участка для диагностики систем двига­теля (Москвич, ВАЗ) при помощи стенда «ЭЛКОН 8-300».

  2. Разработка участка для диагностики, техобслу­живания и ремонта насоса высокого давления фирмы БОШ или ЛУКАС.

10. Разработка участка для ремонта и зарядки акку­муляторных батарей.

  1. Разработка участка для ремонта автомобильных
    генераторов и регуляторов напряжений.

  2. разработка стенда для холодной и горячей обкат­ки двигателей легковых автомобилей с последующей регулировкой их на СО.




  • ВАЗ;

  • Москвич.




  1. Разработка участка для восстановления деталей
    (коленчатый вал, гильза цилиндра, клапана и т.д.) дли
    различных автомобилей.

  2. Разработка стенда для балансировки вращающих­ся деталей (колес, дисков сцепления, маховиков, колен­чатых валов).

  3. Разработка участка для восстановления корпус­ных деталей (блок цилиндров, корпус насоса и т.д.).

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Суханов Б. Н. и др. Техническое пособие и ремонт автомобилей: Пособие по дипломному проектированию. – М.: Транспорт, 1991 г. – 159 стр.

2. Круглов С. М. Устройство, техническое обслуживание и ремонт легковых автомобилей: Практ. Пособие. – М. высшая школа, 1991 г. – 351.

3. Канарчук В. Е. Восстановление автомобильных деталей: Технология и оборудование: Учебн. для ВУЗов. М.: Транспорт, 1995 г. – 303 стр.

4. Клейнер Б. С. Тарасов В. В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей: Организация и управление. - М.: Транспорт, 1986 г. - 236 стр.

  1. Колесник П. А., Шейнин В.Л. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. М.: Транспорт, 1985 г. - 325 стр.;

  2. Ланцберг И.Д., Соколий Л.З, Ремонт приборов системы питания карбюраторных двигателей - М.: Транспорт, 1985 г. - 109стр.;

  3. Титурин Б.А. Ремонт автомобилей КамАЗ. - Л.: Агропромиздат, 1987 г. - 288 стр.;


ПРИЛОЖЕНИЕ

Расчет экономической эффективности от внедрения мероприятий по улучшению Д, ТО и Р автомобилей

Расчёт экономического эффекта необходимо начинать с определения затрат и результатов, связанных с внедрением предполагаемого мероприятия (снижение трудоёмкости ре­монта, повышение срока службы узла и др.)

Годовые затраты на реализацию мероприятия опреде­ляются по формуле:

Зг=И+(Ен+Кр)*К (11.1)

где

И - текущие издержки (затраты) потребителя новой техники, тенге,

Ен - норматив экономической эффективности (Ен=0.1);

Кр - коэффициент на реновацию, ремонт оборудования рассчитывается с учётом фактора времени (Кр=О.04-0.06);

К - единовременные капиталовложения, тенге.

Расчёт текущих издержек за год можно определить по формуле:

И=Ззп+Зээ+Зкр+Зтр+Зм+Зпр

где

Ззп - затраты на зарплату обслуживающего персонала, тенге;

Зээ - затраты на электроэнергию, тенге;

Зкр, Зтр - затраты, соответственно, на капитальный и
текущий ремонт, тенге;

Зм - затраты па материалы и покупные изделия, тенге;

Зпр - прочие затраты, тенге.
Годовой экономический эффект от внедрения нового приспособления, технологии, методики при организации Д, ТО и Р определяется выражением

(11.3)

Эг = Рт - Зг

где

Рт - совокупный результат от внедрения рационализа­торского предложения, тенге;

Зг - затраты на реализацию мероприятия.

Рт=

(11.4)

где

31 и 32, - затраты на выполнение Д, ТО и Р автомобиля

до и после внедрения прогрессивного мероприятия; N - количество выполненных услуг (Д, ТО, Р) в год.